【摘要】通过选取卡莱轮胎公司生产车间QC区域为改善现场,开展生产线物流、工时测量和生产线平衡的分析研究,以精益生产理论为管理基础,综合运用5W2H[what(什么)、who(谁)、when(何时)、where(在哪里)、why(为何),How to do(如何做)、How much(花费成本)]、ECRS[Eliminate(取消)、Combine(合并)、Rearrange(调整顺序)、Simplify(简化)]及动作经济分析方法,找出制约产能和设备利用率的原因,并重新优化作业内容和生产流程,使得生产线实现平衡优化,将优化前和优化后的生产数据进行对比分析,证实了精益生产理论在生产线实际应用中的可操作性及有效性。研究表明精益生产能够优化生产流程、减少浪费,有效地提升生产效率,实现5M1E(人、机器、材料、方法、测量、环境)的良好受控,它是一种先进有效的管理理念。

随着市场需求不断向多样化、个性化的方向发展,产品的生命周期越来越短、成本随之也越来越高。这就要求制造型企业运用精益生产来提升企业的竞争力。精益生产是丰田根据实际生产要求而被创造、总结出来的一种革命性生产方式,被称为“改变世界的生产方式”,是继泰勒生产方式和福特生产方式之后诞生的又一里程碑式的生产方式。精益生产方式的形成过程可以划分为三个阶段：形成阶段、系统化阶段(即精益生产方式的提出)、革新阶段。

1990年,James P.Womack和Daniel T.Jones用《改变世界的机器》,预示了生产模式“精益革命”的到来[1]。1996年,在他们的《精益思想》一书中总结了“精益思想”的五个原则,提出了实用的行动计划[2],并在《从精益生产到精益企业》一书中指出了如何行之有效地把精益生产的思想、技术和组织方法贯彻到生产、服务等实践活动中去,最终实现准时生产(JIT,Just In Time)模式,以期更加精准地服务客户,赢得更大的市场和竞争力[3]。2005年,《精益解决方案》[4]的问世,更进一步拓展了精益思想的应用范围。精益思想发展到今天,已不仅仅是一种方法、一种生产方式，更是一种哲学管理理念。精益生产满足了顾客以低成本获得高质量、准交期的期望,以及企业以人力、设备、时间、场地最小化的投入获得收益最大化为目的。它涵盖了资源或原材料转变为产品或服务，并到达客户手中所经历的全部活动。

纵观有关精益生产的研究与实践，多数企业仍停留在初步建立精益生产的流程及标准化阶段[5]，缺少系统化的推进研究[6-7],对于如何将精益生产管理的理论转换为实践,应用于生产车间的操作管理,尚有待深入研究。鉴于此,本文首先通过简述精益生产的内涵,从理论基础探讨精益生产的实现途径,然后通过分析卡莱轮胎公司生产现场,结合实际情况,具体探讨如何将精益生产理论运用到实际生产中,以获得企业在管理上的重大突破。

1   精益生产理论的内涵及实现途径

1.1   精益生产的内涵

精益生产是指运用多种现代管理方法和手段,以顾客需求为导向,重新定义价值,识别价值流;重新制定企业活动,使价值流动起来,充分发挥人的积极性,有效配置和使用企业资源,以消除一切浪费为目标,最大限度地为企业谋取经济效益的生产方式[8～9]。它将浪费归结为八种,即:过剩生产浪费、过多库存浪费、不必要的运输浪费、不必要的动作浪费、等待浪费、过度加工浪费、产品缺陷浪费、管理的浪费等。有些浪费是显性的,而更多的浪费是隐性的,如库存带来的库存管理、超期报废、搬运损伤、场地货架增加、利息损失等[10]。具体表述如下:

(1)精益生产是一种富有弹性和创新性的高效生产方式。精益生产的方式,能生产出高质量、低成本和交货快速稳定的产品,而且生产方法富有弹性和创新。精益生产的五项基本原则是定义价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。精益方式要求“消除浪费、精简流程”、“尊重员工”和“持续改进”,分析“价值流”、“物流”、“信息流”和“工序流”,及时发现在生产流程中存在的问题,杜绝一切浪费,采用下一道工序去“拉动”上一道工序的拉动式生产方式，使“价值流”连续流动起来;

(2)精益生产的核心理念是只做有价值的工作，即用最小投资、最短时间、最少人员、最小场地，生产出高质量、多品种、合适数量的产品,从而实现零库存、零浪费、零缺陷、零故障、零误期、零污染的“六个零”目标为最佳生产过程。精益生产使得外部物流与厂内其它物流连在一起，而且与其关联的所有部门之间也达到整个工厂在技术过程上的和谐统一。

1.2   精益生产的实现途径

在生产线改善分析中,企业活动被分为三类:

(1)能创造价值的步骤,如产品的加工过程;

(2)不创造价值,但在现有技术下是不可避免的活动,如搬运、装卸等;

(3)不创造价值,可以立即取消的步骤。可以通过消除第3类活动、减少第2类活动、增加与扩大第1类活动,以达到改善生产线的目的。在生产线分析与改善中,可利用价值分析(VA)找出必要功能(Faction)和不必要功能,结合对这些功能的实现投入的成本(Cost),然后利用价值分析规则(V=F/C)对其进行价值的提升改善。

1.2.1  生产现场改善的指导原则

在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流动(OPF,One Piece Flow)生产方式。它是按产品类别布置的多制程生产方式,它让产品在生产过程中实现单件流动,运用JIT对制造相关的设备配置进行重新规划,是解决在制品(WIP,Work In Process)积压和消除浪费的最好方法。流动生产是指从原材料投入到成品产出的整个制造加工过程,零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态,按生产节拍逐个流动的生产方法。需要做到低成本、高质量、高服务、高产出,消除各个环节的浪费;改善工作环境,提高工作效率,达到生产线平衡,力争做到4个满意(业主满意、客户满意、雇员满意、社会满意)。精益生产方式的一个重要特征是实践性高于理论性。它源于生产现场,践行于生产现场。它是边实践、边思考、边完善的产物[11]。（御风）